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鋁合金鋁型材典型缺陷及產(chǎn)生原因

1.鋁合金鋁型材灣曲扭擰、波浪 由于?？自O(shè)計不合理，擠壓速度過快，?？诐櫥贿m當(dāng)，導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等原因引起。

2.氣泡與起皮 ;由于擠壓筒內(nèi)徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大;擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等;錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過于粗糙;擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快;擠壓時模具抹油等原因引起。

 鋁合金鋁型材

3.擠壓裂紋;由于擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快;錠坯均勻化處理不好;模具設(shè)計不合理，以致中心與邊緣流速差過大等原因造成。

4.麻點或麻面 ;由于筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻;模子工作帶粘有金屬、不光潔;模具工作臺帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬;錠坯過長等原因引起。

5.劃痕與凸棱;由于模具工作帶有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作臺面有異物、不清潔;錠坯中硬性夾雜物堵于模孔等原因引起。

6.尺寸不合格 ;由于模具設(shè)計錯誤或制造缺陷;修模不當(dāng);擠壓時錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大;錠坯長度計算不準(zhǔn)確而不夠定尺長度等原因引起。

7.成層 ;由于錠坯表面有油污、灰塵;錠坯表面質(zhì)量不好，有較大的偏析瘤;在模子表面上留有殘料;錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

8.縮尾 ;由于擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長度不夠，擠壓終了時突然提高擠壓速度等原因引起。

9.性能不合格 由于擠壓溫度過低，型材達(dá)不到淬火溫度;人工時效制度不合適;儀表失控、爐溫過高或過低;錠坯組織不均勻，冷卻風(fēng)量不足等原因引起。

10.擠壓橫紋 由于模具設(shè)計不合理，相同部位的工作帶不等長;擠壓速度控制不當(dāng);擠壓機運行不平穩(wěn)等原因引起。